- Сергей Михайлович, в далеком 1991 году вы с единомышленниками сконструировали и выпустили уникальный дозирующий программируемый комплекс для мелкоштучной продукции по заказу кондитерской фабрики Конфи. Сегодня это оборудование востребовано и надежно работает на нескольких сотнях предприятий России и стран СНГ. Расскажите подробней, как удалось советским инженерам совершить такой успешный стартап, как это бы сегодня назвали?
- Это произошло во времена политических реформ в нашей стране или попросту перестройки, случившейся, как известно, во второй половине 1980-х — начале 1990-х годов. Тот период я встретил, будучи конструктором НПО автоматики имени Семихатова. Заказов у предприятия не было, специалисты сидели без работы, а значит и без зарплаты. Ситуация, что и говорить, была аховая. Чтобы хоть как-то сохранить кадры, руководство закрывало глаза на подработку инженеров, которые брались за сторонние заказы. Вот один из таких заказов нашелся на кондитерской фабрике «Конфи». По тому времени это было высокотехнологичное предприятие, оснащенное импортным оборудованием, самая известная кондитерская фабрика Уральского региона. Мы с молодым задором взялись за эту работу и в итоге создали уникальный автоматизированный упаковочный комплекс. Конечно, на фоне аппаратов, которые уже тогда делали зарубежные производители, он выглядел весьма скромно. Но этот прорыв стал нашей отправной точкой в плавании по бурному морю отечественного бизнеса.
- Поиск денег на стартап был и остаётся актуальным для начинающих предпринимателей, как вам удалось решить эту проблему в то время?
- В те благодатные времена у людей еще сохранялось доверие друг к другу, чего не скажешь о сегодняшнем дне. Мы все были выходцами из советской шинели, когда такие понятия как доверие, порядочность, честность не были пустыми словами. Заказчик нам полностью доверял, верил в нас, наш потенциал, мы, все-таки, были птенцами оборонного гнезда — НПО автоматика им Семихатова, и авансировал наши работы, а мы добросовестно выполняли заказы. Это сейчас бы потребовали: «Дайте нам опытную эксплуатацию образца, а мы подумаем». Ничего подобного тогда не было. Между нами было полное доверие. Да какие у нас, молодых инженеров, тогда могли быть финансы, начальному капиталу просто не откуда было взяться.
- Четверть века назад вы с группой сотоварищей учредили ВКП «Сигнал-Пак», которое по истечению времени встало на ноги, и сегодня это вполне успешное инновационное предприятие. Часто так бывает, что люди объединяются, когда им нечего делить, а добившись каких-то результатов, бывшие компаньоны расстаются…
- Основной состав учредителей, все выходцы из конструкторского бюро НПО автоматики, сохранился, все продолжают работать на предприятии, что, действительно, большая редкость. Я, может быть, повторюсь, но нас объединяет не только бизнес, но и наличие таких качеств, как ответственность, и не только перед заказчиками, но и друг перед другом, порядочность, чувство долга.
- И все-таки, как вам удалось развить свой бизнес до разряда успешного, причем, не меняя ранее выбранного направления, не имея абсолютно никаких знаний в сфере маркетинга, менеджмента, административного ресурса?
- Очевидно, определенную роль сыграло то обстоятельство, что в России легкая, пищевая и перерабатывающая промышленность была и находится сегодня в крайне тяжелом положении, своего оборудования производится крайне мало. Нам не потребовалось никаких маркетинговых исследований, чтобы понять, что мы на верном пути, наше оборудование охотно покупали предприятия России и стран СНГ. Потом настал период, когда пришел черед оборудованию для мелкой фасовки в мягкую цветную упаковку, мы получили таких заказчиков как Смак, Макфа, Екатеринбургский хлебокомбинат. В 2000 году был построен специализированный завод по производству упаковочного оборудования в Екатеринбурге, имеющий современную производственную базу с высоким уровнем автоматизации и сильным конструкторским потенциалом. Также в серийное производство запущены автоматы формирования брикетов. С 2001 года завод выпустил первый в России комбинационный весовой дозатор, начали производство автоматов формирования пакетов типа «брикет».
- А что за история, облетевшая СМИ, с оборудованием для производства пельменей, которое продается и в Европу, и США?
- Большую роль во вкусовых качествах пельменей и вареников играет тесто, поэтому, прежде всего, перед нами стояла задача сделать вкусное и, именно, пельменное тесто, то есть тоненькое и нежное. Дело в том, что существующее на рынке России оборудование производства Италии, Китая и России настроено на экструзивную технологию для получения тестовой полосы, а это существенно снижает вкусовые и варочные качества конечного продукта (экструзия — это метод продавливания теста через фильеру, что приводит к повышению температуры в тесте и свертыванию белка). Вследствие чего, при варке оно существенно теряет вкусовые качества, становится, как «резина».
Учитывая все это, мы пришли к выводу, что для создания конкурентоспособной машины необходимо взять в расчет технологические нюансы производства традиционных пельменей ручной лепки, а также их вкусовые качества. Работа была очень трудной и кропотливой, но с 2007 мы начали выпуск технологического оборудования для производства пельменей, которое не имеет аналогов в мировом рынке на сегодняшний день. Его отличительной особенностью является как сама конструкция, так и технология, а вместе с тем и качество производимого на ней продукта. Конструкция автомата позволяет производить пельмени и вареники по технологии ручной лепки — «раскатка теста скалкой», используя те же компоненты — тонкое тесто, натуральный фарш, но с более высокой производительностью. Благодаря всей конструкции аппарата мы добились, чтобы на стол потребителю попадал продукт без различных пищевых добавок и вредных микроорганизмов, пельмени получались с нежным тестом и вкусным сочным мясом.
Эти автоматы разошлись по странам Балтии, Германии, Австралии, Чехии. Американский бизнесмен из штата Калифорния приобрел у нас, аж, четыре аппарата мощностью две тонны в час. Это оборудование позволяет изготовлять также вареники, хинкали, чебуреки. Начинки могут быть любые. Например, заказчики из Тегерана изъявили желание делать пельмени с финиками.
- Жаль, что на упаковке пельменей не пишут способ их производства, я бы покупал только те, что изготовлены на вашем оборудовании. Над чем сегодня работают конструкторы Сигнал-ПАКа?
- В этом году на выставке ИННОПРОМ на стенде областного фонда поддержки предпринимательства была представлена действующая фасовочная линия для упаковки продуктов питания завода «Сигнал-Пак». Размеры экспоната внушительные, занимаемая площадь — около 20 кв. м. Посетители выставки смогли увидеть весь процесс фасовки в действии: булочки и печенье загружались в дозаторы и упаковывались в нарядные пакеты. Процесс полностью автоматизирован. Подобные фасовочные линии уже работают на пищевых производствах в Свердловской области и других регионах России. Машина, представленная на ИННОПРОМе, была сделана по заказу татарстанской птицефабрики «Челны-бройлер». Это технологически очень сложный механизм, где использован принцип комбинационного дозатора. Сам принцип придумали японцы, но эта машина полностью разработана нашими специалистами, на ее изготовление ушел примерно год.
Многие продукты сложно упаковать по весу. Например, окорочка или другие части кур. Или овощи — сладкие перцы, сельдерей. Как получить на подложке одинаковый вес? Нужную комбинацию можно составить только методом перебора. Берется много весовых корзиночек, в каждую поступает небольшое количество продуктов и идет перебор вариантов, чтобы получился точный вес упаковки. Задача расфасовать, скажем, морковь, — крайне сложная. На большинстве предприятий это делается вручную. Эти аппараты способны отбирать плоды по размеру и фасовать в пакеты с высокой точностью. Подобные машины использует местный АПК «Белореченский».
Новое и сложное направление для нас сегодня — линии для упаковки творога. Это, только, кажется, что расфасовать творог — простая задача. Тут недостаточно соблюсти точный вес, важно сохранить его структуру, творог нельзя давить, перемешивать шнеками, нужно бережно с ним обращаться. Для этой задачи пришлось конструировать много специальных аппаратов. Одно из больших нынешних достижений — сотрудничество со швейцарской фирмой Buhler, которая делает линии по производству макарон. «Сигнал-Пак» стал стратегическим партнером швейцарцев — при установке основной линии от Buhler конечный цикл (фасовка, упаковка) комплектуется екатеринбургским оборудованием.
- Производство недорогого, высокотехнологичного, качественного оборудования немыслимо без коллектива высококвалифицированных – инженеров, конструкторов, техников…
- Своей первой и самой главной целью, мы поставили себе целью привлечение к работе талантливых конструкторов, имеющих опыт проектирования подобного оборудования. Ведь самое главное — «придумать» что-то уникальное, рассчитать, спроектировать, а уж изготовить «в металле» - это дело техники. Наша компания имеет современную, развитую производственную базу с большими технологическими возможностями, а также конструкторский отдел с современным ПО, что позволяет регулярно решать сложные задачи проектирования и реализовывать инновационные проекты с наилучшими результатами.
Мы пестуем, развиваем и поддерживаем конструкторский отдел насколько это возможно, он у нас достаточно многочисленный. Поддерживаем тесные контакты с Механико-машиностроительным институтом УрФУ. У нас уникальный конструкторский отдел, половина ребят закончили вуз с красным дипломом. Конечно, находимся в постоянном поиске новых идей, перспективных направлений. Собственные разработки ведутся с учетом потребностей и пожеланий заказчиков, меняющихся и развивающихся требований рынка. Специалисты «Сигнал-Пак» регулярно проводят всестороннюю работу: осуществляют диагностику рынка, разработку, изготовление и поставку техники оптимальной комплектации для каждого делового партнера как отечественного таки и зарубежного.
- Вы являетесь активным участником внешнеэкономической деятельности, с какими проблемами приходится сталкиваться?
- Судите сами. В Европе просят сертификат СЕ, в деньгах это около восьми тысяч евро. Это неподъемно — у нас единичное производство, и пришлось бы сертифицировать каждую единицу оборудования. Иметь своего дилера в Европе тоже невыгодно. Чтобы продавать через дилера, мы должны сертифицировать товар здесь. Кроме того, сертификанты в России требуют дополнительные проверки, например, помимо стандартных сертификатов на магнитную безопасность и безопасность машинного оборудования — стоимость, примерно, 400 тысяч рублей, они требуют проведения проверки на радиационную безопасность. А это плюс еще 800 тысяч рублей. Таким образом, мы должны накинуть на каждую единицу нашей продукции 1 миллион 200 тысяч рублей. Причем я тут же покупаю у итальянцев подобное упаковочное оборудование, и для них никакой подобной сертификации нет. Нам проще работать напрямую с европейскими заказчиками — они сами купили, сами у себя сертифицировали.
- Интересно, а каково самочувствие вашего замечательного коллектива в условиях нынешних санкций?
- В процесс импортозамещения завод включался постепенно. Начали делать мягкую упаковку для сыпучих продуктов, потом оборудование для изготовления пельменей, для обработки и фасовки овощей. Сейчас валютная составляющая в производстве составляет 20-25 процентов. За рубежом закупаются электронные компоненты, транспортерные ленты, металл. Нержавейку, например, приобретаем в Италии, отечественные производители не могут обеспечить нужное качество, а главное — реализовывать товар небольшими объемами. Собственно, большая часть наших комплектующих — импортная. И, тем не менее, за счет стоимости рабочей силы, налоговой системы и вообще экономической модели, готовые машины получаются на 70 процентов дешевле зарубежных аналогов. Многие российские предприятия — мясокомбинаты, макаронные фабрики — раньше закупали технологические линии по упаковке продуктов на Западе. Сейчас это стало намного дороже, да и российские производители поднялись, накопили опыт и достигли европейского качества. Поэтому есть возможность нарастить продажи за счет внутреннего рынка.
- Вам приходится решать вопросы персонала, ценоообразования, развития предприятия, Вы кем себя ощущаете в большей мере администратором или конструктором?
- Я понимаю, что слишком много и часто вмешиваюсь в производство, наверное, это не совсем правильно. Просто мне, кажется, что я все равно это лучше сделаю. На мой взгляд, эффективность управления определяется спецификой производства. Мы выпускаем нестандартизированное оборудование, которое требует каждый раз новых инженерных и конструкторских решений, каждый раз приходится начинать с чистого листа. И конечно, я как инженер-механик не могу оставаться в стороне. Думаю, что другого подхода управления требует выпуск серийной продукции, где можно постоянно углубляться в проблему, совершенствуя и оттачивая организацию труда, модернизировать процесс, что позволяет уменьшать себестоимость продукции, увеличивать ее объемы, не вмешиваясь особо в процесс производства.
- Не чувствуете разочарования в своей профессии?
- Я в 1975 году окончил Уральский политехнический институт механический факультет по специальности «инженером-механиком». В то время после окончания вуза действовала система распределения, меня направили меня в Удмуртию, город Глазов в конструкторский отдел на одно из оборонных предприятий министерства среднего машиностроения. Это было самое чудесное безоблачное время в моей жизни — достойная зарплата, интересная творческая работа.
По возвращению в Свердловск работал на ряде предприятий по своей специальности, где еще раз убедился, что настоящий хороший конструктор – явление довольно-таки редкое. По моим наблюдениям процент настоящих специалистов в конструкторских подразделениях составляет от 25 до 30 процентов – это те люди, которые любят свою профессию, имеют к ней способности. Обязательно должно быть чувство эстетики, ведь механизм, обладая необходимым функционалом еще и должен быть еще и красивым, даже отдельная деталь его должна быть красивой.
Мне сегодня 63 года и я до сих пор уверен, что это одна из самых интересных профессий — конструирование машин, механизмов. Это творчество, аналитический склад ума, чувство удовлетворения от того, что есть возможность видеть результат своего труда. Этой профессии я не устаю петь всю жизнь дифирамбы. Это редкое сочетание любить свое занятие, которое тебя еще и кормит, и удовольствие приносит.
